Fabrication sous contrat d’électronique grand public

Fabrication d’électronique grand public en sous-traitance, de bout en bout

La plupart des défaillances en électronique grand public n’ont rien d’exotique. C’est une carte qui passait au banc et qui a lâché sur le terrain, un circuit d’alimentation qui se vide plus vite que la spécification, ou une conception impossible à fabriquer en volume sans trois reprises. Une sous-traitance qui attrape ces problèmes tôt vaut plus que le devis le moins cher. Nous fabriquons l’électronique qui se trouve derrière les produits grand public et les produits de technologies de santé, du schéma jusqu’au volume, avec la conception, l’assemblage et la qualité sous un même toit à Taichung, Taïwan.

Cette page détaille notre capacité en électronique, la façon dont elle renforce nos lignes de dispositifs médicaux et d’appareils de santé, et le parcours d’un programme du prototype à la production.

Notre capacité en électronique, en détail

Le cœur de la fabrication d’électronique grand public, c’est la carte et le système d’alimentation. Les deux sont internes.

• Conception de PCB et de PCBA. Nous concevons cartes et assemblages selon votre cahier des charges : pas seulement le routage, mais la conception pour la fabrication, afin que la carte qui sort de l’ingénierie soit une carte que la ligne peut réellement produire avec un bon rendement. Bien traiter le DFM tôt, c’est ce qui sépare une montée en série propre d’une suite de reprises coûteuses.
• Assemblage SMT. Le montage en surface tourne sur notre propre ligne, ce qui veut dire que la pose des composants, la refusion et le contrôle se trouvent à côté de ceux qui ont conçu la carte. Quand un problème de pose ou de brasure apparaît, l’ingénieur capable de le corriger est dans le bâtiment.
• Batterie et gestion de l’énergie. Pour tout produit portable ou sans fil, le système d’alimentation décide de l’autonomie, de la sécurité et de la sensation d’usage. Nous concevons les systèmes de batterie et de gestion de l’énergie comme un sous-ensemble à part entière (charge, protection et distribution de puissance) plutôt que comme une pièce vissée à la fin.
• Micromoteurs. Lorsqu’un produit a besoin d’un mouvement maîtrisé dans un encombrement réduit, nous intégrons des micromoteurs et l’électronique de pilotage qui les commande.
• Intégration système. L’intérêt d’avoir tout ce qui précède en interne, c’est l’intégration : la carte, le système d’alimentation, le moteur et le firmware sont réunis par une seule organisation, de sorte que les interfaces entre eux sont conçues, et non négociées entre fournisseurs.

L’avantage d’un système qualité partagé

Voici ce qu’un atelier purement électronique ne peut pas offrir. Notre ligne d’électronique grand public fonctionne avec le même système qualité que notre activité dispositifs médicaux : ISO 13485:2016 et ISO 9001:2015, avec les mêmes trois postes de contrôle à réception, en cours de production et en final, et la même traçabilité qui relie une unité finie à ses composants et à ses étapes de procédé.

Cela compte pour deux raisons. D’abord, la discipline se transmet vers le bas mais pas vers le haut : une usine bâtie sur des exigences médicales de documentation et de traçabilité applique cette rigueur sans peine à un produit grand public, alors qu’un atelier de niveau grand public ne peut pas produire du jour au lendemain des enregistrements de qualité médicale. Ensuite, si votre produit d’électronique grand public est voisin d’un produit réglementé, un objet connecté de santé ou un appareil de santé domestique connecté, le même site peut lui faire franchir cette frontière sans changer de partenaire. Notre guide OEM ou ODM explique comment cette décision de propriété et de documentation se joue pour le matériel de technologies de santé.

En appui des lignes dispositifs médicaux et appareils de santé

Ici, l’électronique n’est pas une activité à part ; c’est le socle commun de notre travail sur les dispositifs médicaux et les appareils de santé. La même capacité de conception PCB/PCBA, de SMT et de gestion de l’énergie qui construit un produit grand public autonome construit aussi la carte de commande d’un appareil laser ou le circuit de pilotage d’un appareil UV-C. Cette colocalisation est un avantage de sourcing : un produit qui associe une carte de commande, une batterie, un moteur et un boîtier est conçu par une seule équipe sur un seul site, au lieu d’être recousu entre un fabricant de cartes, un mouliste et un assembleur qui ne se parlent jamais. Pour les marques qui pèsent où placer cet approvisionnement, notre note sur Taïwan et la fabrication China plus one traite le versant risque de sourcing de la décision.

Du prototype à la production

Un programme avance à travers notre processus en cinq phases, et pour l’électronique l’accent porte sur l’ingénierie amont.

1. Positionnement. Ce qu’est le produit, qui l’achète, où il se vend et pourquoi, tout cela fixé avant que la conception ne démarre, pour que la carte soit dimensionnée pour le produit et non surconstruite.
2. Conseil en R&D. Schéma, routage et architecture d’alimentation, pensés pour la fabricabilité dès la première passe.
3. Outillage et coûts. Outillage interne pour les boîtiers et les gabarits, avec une décomposition de coûts transparente qui montre comment la carte, le système d’alimentation, l’assemblage et les essais s’additionnent dans le prix unitaire.
4. Conditionnement sur mesure. Un conditionnement à votre marque, prêt pour le linéaire ou pour votre canal, conçu comme une partie du produit.
5. Assurance qualité. Validation du prototype, puis contrôle avant série, en cours de production et final, plus des essais par tierce partie lorsqu’un marché ou une norme l’exige.

L’écart entre le prototype et la production est l’endroit où la plupart des programmes électroniques calent, en général parce qu’une conception qui fonctionnait en pièce unique ne se fabrique pas en volume. Concevoir pour la fabrication dès le premier schéma, sur le site même qui la produira, voilà comment nous refermons cet écart au lieu de le découvrir à la montée en cadence.

Pourquoi les marques nous choisissent pour cela

• Depuis 1996. Trois décennies de fabrication d’électronique et d’appareils à Taichung, Taïwan.
• Plus de 1 000 000 d’unités expédiées au total à des clients dans plus de 50 pays.
• Certifié ISO 13485:2016 et ISO 9001:2015, avec une expérience de conformité CE, FCC, RoHS et PSE : un système qualité de niveau médical appliqué à votre électronique.
• Conception, SMT, outillage et production réunis à Daya, Taichung, pour qu’une modification technique ne touche qu’une seule organisation, et non une chaîne de fournisseurs.

Parlez à nos ingénieurs

Chaque programme commence sous NDA, se déroule sur une ligne d’assemblage dédiée et vous met en contact direct avec les ingénieurs qui fabriquent votre produit. Consultez nos services OEM/ODM pour le parcours complet du concept à la série, ou contactez-nous avec les exigences de votre carte et de votre système, et voyez comment un ingénieur répond.