消費性電子委託製造，從頭到尾
多數消費性電子的失效並不奇異。它們是一塊在工作台上通過、卻在現場失效的板子；一條比規格耗得更快的電源路徑；或是一項不經三次重新設計就無法量產的設計。能夠早早抓出那些問題的委託製造，比最便宜的報價更有價值。我們打造消費性與健康科技產品背後的電子，從電路圖一路到量產，設計、組裝與品質都在台灣台中的同一個屋簷下。
本頁會深入說明我們的電子能力、它如何強化我們的醫療器材與健康家電產線，以及一個專案如何從原型走到量產。
電子能力，深入來看
消費性電子製造的核心，是那塊板子與那套電源系統。兩者都在內部完成。
- PCB 與 PCBA 設計。 我們依你的規格設計印刷電路板與組裝件—不只是佈線，還有可製造性設計，讓離開工程的那塊板子，是產線能真的做出良率的板子。早早把 DFM 做對，正是把一次乾淨的量產爬升，與一連串代價高昂的重新投片區分開來的關鍵。
- SMT 組裝。 表面黏著組裝跑在我們自己的產線上，這意味著零件貼裝、迴焊與檢驗，就坐在設計那塊板子的人旁邊。當一個貼裝或焊接問題冒出來時，能修它的工程師就在這棟建築裡。
- 電池與電源管理。 對任何可攜或無線產品而言，電源系統決定了續航、安全，以及產品用起來的手感。我們把電池與電源管理系統當成一個經設計的子系統去工程化—充電、保護與電力輸送—而不是在最後才拴上去的一個零件。
- 微型馬達。 當一項產品需要在小體積內做受控運動時，我們整合微型馬達，以及驅動它們的驅動電子。
- 系統整合。 把以上全部握在內部的價值，就在於整合：板子、電源系統、馬達與韌體，是由一個組織帶到一起，因此它們之間的介面是被工程化的，而不是在供應商之間喬出來的。
一套共用品質系統的優勢
這是一家純電子代工廠給不了的東西。我們的消費性電子產線，跑在與我們醫療器材工作同一套品質系統上—ISO 13485:2016 與 ISO 9001:2015，帶著同樣的來料、製程中與出貨終檢三個檢驗站，以及同樣把一台成品連回其元件與製程步驟的可追溯性。
這在兩個層面上很要緊。第一，紀律往下傳、卻不往上傳：一家為醫療文件與追溯性標準而建的工廠，能輕鬆把那份嚴謹套用到一項消費性產品上，而一家消費級的代工廠，沒辦法突然生出醫療級的紀錄。第二，如果你的消費性電子產品緊鄰一項受管制產品—一台健康穿戴、一台連網居家健康裝置—同一個場址能帶著它跨過那條界線，而不必更換夥伴。我們的 OEM vs ODM 指南會談到那個關於所有權與文件的決定，在健康科技硬體上如何展開。
與醫療及家電產線並肩運作
電子在這裡不是一門獨立的生意；它是我們醫療器材與健康家電工作底下共用的基礎。同一套 PCB/PCBA 設計、SMT 與電源管理能力，既打造一項獨立的消費性產品，也打造一台雷射裝置裡的控制板，或一台 UV-C 家電裡的驅動器。那種同址是一種尋源優勢：一項結合了控制板、電池、馬達與外殼的產品，是由一個團隊在一個場址上工程化，而不是在一家板廠、一家模具廠與一位從不交談的組裝商之間縫合起來。對於正在權衡把那份供應放在哪裡的品牌，我們關於台灣與 China+1 製造的筆記，談到這個決定在供應風險面的一面。
從原型到量產
一個專案會走過我們的五階段流程，而對電子而言，側重落在早期的工程上。
- 定位。 這項產品是什麼、誰買它、在哪裡賣、又為什麼—在設計開始前就定下來，讓板子被界定到這項產品上，而不是過度打造。
- 研發顧問。 電路圖、佈線與電源架構，從第一版就為可製造性而工程化。
- 模具與成本。 為外殼與治具做的內部模具，附一份透明的成本拆解，顯示板子、電源系統、組裝與測試如何加總進單位價格。
- 客製包裝。 作為產品一部分而設計的品牌化、零售或通路就緒的包裝。
- 品質保證。 原型驗證，接著是產前、製程中與出貨終檢，並在市場或標準有要求時加上第三方測試。
從原型到量產的落差，正是多數電子專案卡住的地方，通常是因為一項作為單件時可運作的設計，無法在量產下做出來。從第一張電路圖就為可製造性而設計、且在將會製造它的同一個場址上，正是我們如何把那道落差補起來，而不是在爬升時才發現它。
品牌為何選我們做這件事
- 自 1996 年起。 在台灣台中做電子與裝置製造三十年。
- 累計出貨 1,000,000+ 台，銷往 50+ 個國家的客戶。
- ISO 13485:2016 與 ISO 9001:2015 雙認證，具備 CE、FCC、RoHS 與 PSE 合規經驗—一套醫療級的品質系統，套用在你的電子上。
- 設計、SMT、模具與生產同址於台中大雅，因此一次工程變更牽動的是一個組織，而不是一整條供應鏈。
與我們的工程師談談
每一個專案都在 NDA 之下展開、在專屬組裝產線上運行，並讓你與正在打造你產品的工程師直接接觸。想了解從概念到量產的完整流程，請見我們的 OEM/ODM 服務，或帶著你的板子與系統需求與我們聯絡，看看一位工程師怎麼回答。