Wo OEM-Projekte tatsächlich scheitern

Das Muster hinter verzögerten Projekten

Ein Projekt scheitert selten dort, wo es zu scheitern scheint.

Der EMV-Vorabscan, der zwei Wochen nach dem ersten Funktionsmuster rot zurückkommt, sieht nach einem Prüfproblem aus. Fast immer ist es eine Entwurfsentscheidung von vor Monaten. Ein Werkzeug, das eine dritte Schleife braucht, sieht nach einem Werkzeugproblem aus. Fast immer ist es ein Lastenheft, das nie eingefroren wurde. Ein Marktstart, der wegen eines Bauteils ein Quartal rutscht, sieht nach einem Lieferantenproblem aus. Fast immer ist es eine Stückliste, die niemand bewertet hat.

Das ist wichtig, weil dort das Geld liegt. Eine Zeichnung zu ändern kostet einen Nachmittag. Stahl zu ändern kostet Wochen und einen fünfstelligen Betrag. Ein Produkt zu ändern, das bereits bei Kunden ist, heißt Rückruf. Die Korrekturkosten steigen ungefähr damit, wie spät man den Fehler findet. Die nützliche Frage lautet also nicht „wie werden wir schneller”, sondern „wo sammelt dieses Projekt gerade Risiko an, das noch niemand angesehen hat”.

Es folgen die fünf Phasen, die wir fahren, und der Fehler, der in jeder davon auftaucht.

Phase 1. Positionierung: das Lastenheft, das nie eingefroren wurde

Die meisten Projekte starten mit einer Produktidee und einem Zielpreis. Was oft fehlt, sind die beiden Zahlen, die fast alles Nachgelagerte bestimmen: erwartete Jahresmenge und Zielmarkt.

Die Menge entscheidet über die Kavitätenzahl, die Kavitätenzahl über die Werkzeugkosten. Kalkulieren Sie ein Einfachwerkzeug gegen eine Millionenerwartung, geht der Stückpreis nie auf. Kalkulieren Sie acht Kavitäten gegen zwanzigtausend Stück, haben Sie Kapazität bezahlt, die nie läuft. Der Zielmarkt entscheidet über den Zulassungspfad, und der Zulassungspfad entscheidet, welche Bauteile überhaupt infrage kommen.

Kommen diese Antworten spät, bleibt das Lastenheft in Bewegung, und jede folgende Phase erbt diese Bewegung. Die teuersten Projekte, die wir sehen, sind nicht die technisch schweren. Es sind die, in denen sich im ersten Monat niemand auf eine Zahl festlegen wollte.

→ Wie Kavitätenzahl, Werkzeugstahl und Rüstkosten zu einem Angebot werden: Werkzeugkosten und MOQ in OEM-Projekten

Phase 2. Entwicklungsberatung: die Risiken, die niemand bewertet hat

In dieser Phase entscheidet sich, ob ein Projekt seine Probleme hebt oder begräbt.

Vor jedem Werkzeugbau fahren wir eine strukturierte DFX-Risikoprüfung: 33 Prüfpunkte, jeder rot, gelb oder grün bewertet, und ein einziges Rot stoppt das Projekt. Nicht „später ansehen”. Stopp.

Bei einem tragbaren UV-C-Softbag-Produkt kam diese Prüfung mit sechs roten Punkten zurück. Darunter: Der EMV-Vorabscan musste von „vor der Serie” auf „zwei Wochen nach dem Funktionsmuster” vorgezogen werden. Der wasserdichte Reißverschluss brauchte einen Test über 10.000 Zyklen. Die Lichtaustrittsprüfung nach IEC 62471 musste eingeplant werden. Statt einer Sicherheitskette war eine doppelte aus Reedschalter und Firmware nötig. Eine 275-nm-UV-C-LED mit 8 bis 12 Wochen Lieferzeit brauchte eine zweite Quelle. Und eine direkte USB-Versorgung musste überarbeitet werden, weil sie UN38.3 und IEC 62133 umging.

Jeder dieser Punkte wäre ohnehin aufgetaucht. Der Unterschied ist nur, ob er auf einem Prüfblatt auftaucht oder im Prüflabor, wenn das Werkzeug bereits steht.

→ Methode und Fallbeispiel: DFX-Risikoprüfung vor dem Werkzeugbau

Phase 3. Werkzeug und Kosten: das Bauteil, das alles aufhält

Ab hier ist die Konstruktion festgelegt. Der Fehler ändert seine Form: Es geht nicht mehr darum, was das Produkt ist, sondern ob sich jedes Teil davon wiederholt und termingerecht beschaffen lässt.

Wir bewerten die Stückliste vor dem Werkzeugbau. Im selben UV-C-Projekt sah das so aus: die 275-nm-UV-C-LED rot: Sonderspezifikation, 8 bis 12 Wochen Lieferzeit, Einzelquelle; UV-beständiges Reflexionsgewebe und Lüfter gelb; der wasserdichte Reißverschluss grün, eine einzige Marke, aber stabil, sechs Wochen im Voraus bestellt; PCBA und MCU grün, zwei Lieferanten auf zwei Plattformen.

Ein rotes Bauteil bestimmt den Termin des gesamten Produkts. Alles andere am Aufbau ist bedeutungslos, wenn dieses Teil in Woche zwölf eintrifft.

→ Die vier Bewertungsachsen und die Maßnahme je Stufe: Risikomatrix für die Bauteilversorgung

Phase 4. Verpackung und Nullserie: der erste Lauf, der kein Muster ist

In der Nullserie trifft eine Konstruktion auf Menschen, die sie nicht konstruiert haben. Montagereihenfolge, Vorrichtungen, Arbeitsanweisungen und Verpackung werden zum ersten Mal in etwas erprobt, das echter Stückzahl ähnelt.

Der Fehler hier ist subtil: Technisch funktioniert alles, aber der Aufbau ist noch nicht wiederholbar. Ein Schritt, den ein erfahrener Entwickler aus dem Gefühl heraus richtig macht, wird zum Fehler, sobald er auf die Linie geht. Diese Phase entscheidet, ob Ihre Ausbeute bei Stück 10.000 aussieht wie bei Stück 100.

Phase 5. Qualitätssicherung: die Schleife, die sich schließen muss

Wareneingangs-, Prozess- und Endkontrolle, dazu Prüfungen durch Dritte, wo der Markt sie verlangt. Aber die Phase endet nicht mit dem Versand. Sie endet damit, ob das Werk auf das reagieren kann, was aus dem Feld zurückkommt.

Bei einem Elektrogerät für den Heimgebrauch kam eine Reklamation über Brandspuren am Boden. Die Untersuchung führte auf Überhitzung am USB-Typ-C, daraus wurde eine Konstruktionsänderung von 26 auf 6 Pins samt Stromerkennung, dann eine Querprüfung verwandter Produkte und schließlich eine Chargenrückverfolgung, um zu klären, was bereits ausgeliefert war.

Diese Kette (Reklamation, Ursache, Änderung, Querprüfung, Rückverfolgbarkeit) ist genau das, wofür der Korrektur- und Vorbeugemaßnahmen-Kreislauf nach ISO 13485 da ist. Ein Werk ohne ihn repariert Ihr eines Gerät. Ein Werk mit ihm sucht die anderen Geräte mit demselben Fehler.

→ Die vollständige Schleife: Von der Feldreklamation zur Designänderung

Drei Fragen an einen möglichen Fertigungspartner

Diese drei sind mehr wert als jede Leistungsbroschüre:

1. „An welchem Meilenstein würden Sie mein Projekt stoppen?” Wer noch nie eines gestoppt hat, hat auch noch nie jemanden davor geschützt.
2. „Welches Bauteil auf meiner Stückliste bereitet Ihnen die größten Sorgen, und warum?” Damit prüfen Sie, ob überhaupt jemand Ihre Konstruktion gelesen hat.
3. „Was ist beim letzten Mal passiert, als ein Produkt aus dem Feld zurückkam?” Die Antwort zeigt, ob Korrekturmaßnahmen ein Prozess sind oder ein Versprechen.

Wir fertigen unter den Qualitätssystemen ISO 13485:2016 und ISO 9001:2015, mit Konstruktion, Elektronik, Werkzeugbau, PCB/PCBA und Montage an einem Standort in Taichung, Taiwan. Konstruktionsänderungen warten nicht auf einen Unterauftragnehmer, und wenn ein Anlauf schwierig wird, gibt es niemanden, auf den man zeigen kann.

NDA zuerst, und ein Ingenieur, kein Vertriebsskript, antwortet innerhalb von zwei Werktagen.