Dove si inceppano davvero i progetti OEM

Lo schema comune ai progetti in ritardo

Un progetto raramente fallisce dove sembra fallire.

La pre-scansione CEM che torna in rosso due settimane dopo il primo prototipo funzionale sembra un problema di prove. Quasi sempre è una decisione di progettazione presa mesi prima. Uno stampo che richiede una terza revisione sembra un problema di stampo. Quasi sempre è una specifica mai congelata. Un lancio che slitta di un trimestre in attesa di un componente sembra un problema di fornitura. Quasi sempre è una distinta base che nessuno ha valutato.

Questo conta per via di dove sono i soldi. Modificare un disegno costa un pomeriggio. Modificare l’acciaio costa settimane e cinque cifre. Modificare un prodotto già in mano ai clienti si chiama richiamo. Il costo di una correzione segue più o meno quanto tardi la si intercetta, quindi la domanda utile non è «come andiamo più veloci» ma «dove sta accumulando rischio questo progetto senza che nessuno lo abbia guardato».

Ecco le cinque fasi che seguiamo e l’errore che emerge in ciascuna.

Fase 1. Posizionamento: la specifica mai congelata

La maggior parte dei progetti parte con un’idea di prodotto e un prezzo obiettivo. Quello che spesso manca sono i due numeri che determinano quasi tutto a valle: il volume annuo previsto e il mercato di destinazione.

Il volume decide il numero di cavità, e le cavità decidono il costo dello stampo. Quotate uno stampo monocavità contro un’aspettativa da un milione di pezzi e il prezzo unitario non tornerà mai; quotate otto cavità contro ventimila pezzi e avrete pagato una capacità che non girerà mai. Il mercato di destinazione decide il percorso di certificazione, e quel percorso decide quali componenti siano perfino ammissibili.

Quando queste due risposte arrivano tardi, la specifica continua a muoversi, e ogni fase successiva eredita quel movimento. I progetti più costosi che vediamo non sono quelli tecnicamente difficili. Sono quelli in cui nel primo mese nessuno ha voluto impegnarsi su un numero.

→ Come cavità, acciaio ed economia dei cambi produzione diventano un preventivo: Costo degli stampi e MOQ nei progetti OEM

Fase 2. Consulenza allo sviluppo: i rischi che nessuno ha valutato

Questa è la fase in cui un progetto porta alla luce i suoi problemi oppure li seppellisce.

Prima di tagliare qualsiasi acciaio eseguiamo una revisione strutturata dei rischi DFX: 33 voci di controllo, ciascuna valutata rossa, gialla o verde, e un solo rosso ferma il progetto. Non «da rivedere più avanti». Ferma.

Su un prodotto portatile in sacca morbida con UV-C, quella revisione ha restituito sei rossi. Tra questi: la pre-scansione CEM doveva passare da «prima della serie» a «due settimane dopo il prototipo»; la cerniera stagna richiedeva una prova da 10.000 cicli; la prova di fuga luminosa secondo IEC 62471 andava messa a calendario; l’interblocco di sicurezza doveva essere doppio, con contatto reed e firmware, invece di una sola via; un LED UV-C da 275 nm con 8 a 12 settimane di consegna imponeva una seconda fonte; e un’alimentazione USB diretta andava rifatta perché aggirava UN38.3 e IEC 62133.

Ognuno di questi punti sarebbe emerso comunque. La differenza sta nel dove: su un foglio di revisione, oppure in un laboratorio di certificazione quando lo stampo esiste già.

→ Il metodo e il caso completo: Revisione dei rischi DFX prima dello stampo

Fase 3. Stampi e costi: il componente che blocca tutto

A questo punto il progetto è congelato. L’errore cambia forma: non riguarda più cosa sia il prodotto, ma se ogni sua parte possa essere acquistata, ripetutamente e nei tempi.

Valutiamo la distinta base prima dello stampo. Nello stesso progetto UV-C: il LED UV-C da 275 nm in rosso: specifica speciale, 8 a 12 settimane di consegna, fonte unica; il tessuto riflettente resistente ai UV e la ventola in giallo; la cerniera stagna in verde, marchio unico ma fornitura stabile, ordinata con sei settimane di anticipo; PCBA e microcontrollore in verde, due fornitori su due piattaforme.

Un solo componente rosso fissa il calendario dell’intero prodotto. Tutto il resto non conta se quel pezzo arriva alla dodicesima settimana.

→ I quattro assi di valutazione e l’azione per ogni livello: Matrice di rischio dei componenti in OEM

Fase 4. Imballaggio e preserie: la prima produzione che non è un campione

La preserie è il momento in cui un progetto incontra persone che non lo hanno progettato. Sequenza di montaggio, attrezzature di postazione, istruzioni operative e imballaggio vengono messi alla prova per la prima volta a un volume vicino a quello reale.

L’errore qui è sottile: tecnicamente funziona tutto, ma il montaggio non è ancora ripetibile. Un passaggio che un tecnico esperto esegue correttamente per istinto diventa un difetto quando passa in linea. Questa fase decide se la resa al pezzo 10.000 somiglierà a quella del pezzo 100.

Fase 5. Assicurazione qualità: il ciclo che deve chiudersi

Controllo in accettazione, in processo e finale alla spedizione, più prove di terze parti dove il mercato le richiede. Ma la fase non finisce con la spedizione: finisce con la capacità dello stabilimento di agire su ciò che torna dal campo.

Un dispositivo elettronico per uso domestico ha generato un reclamo per segni di bruciatura alla base. L’indagine ha portato al surriscaldamento dell’USB Type-C, da cui una modifica di progetto da 26 a 6 pin con rilevamento di corrente, poi un’estensione trasversale ai prodotti correlati e infine la tracciabilità di lotto per individuare quanto già spedito.

Questa sequenza (reclamo, causa radice, modifica, estensione trasversale, tracciabilità) è esattamente lo scopo del ciclo di azioni correttive e preventive secondo ISO 13485. Uno stabilimento che non ce l’ha vi riparerà quel pezzo. Uno stabilimento che ce l’ha andrà a cercare gli altri pezzi con lo stesso problema.

→ Il ciclo completo: Dal reclamo alla modifica di progetto: il CAPA

Tre domande da porre a un possibile produttore

Queste tre valgono più di qualsiasi brochure di capacità:

1. «A quale traguardo fermereste il mio progetto?» Chi non ne ha mai fermato uno non ha mai protetto nessuno.
2. «Quale componente della mia distinta base vi preoccupa di più, e perché?» Serve a capire se qualcuno ha davvero letto il vostro progetto.
3. «Cosa è successo l’ultima volta che un prodotto è tornato dal campo?» La risposta rivela se l’azione correttiva è un processo o una promessa.

Produciamo sotto i sistemi qualità ISO 13485:2016 e ISO 9001:2015, con progettazione meccanica ed elettronica, stampi, PCB/PCBA e assemblaggio in un unico sito a Taichung, Taiwan. Le modifiche di progetto non aspettano dietro a un subfornitore, e quando un avvio di produzione si complica non c’è nessun altro da indicare.

Prima l’NDA, poi risponde un ingegnere, non uno script commerciale, entro due giorni lavorativi.