OEM 프로젝트를 위한 부품 공급 리스크 매트릭스

BOM의 한 줄이 전체 생산을 세울 수 있습니다

자재 명세서에는 백 줄이 들어 있고, 그 줄들은 서로 대등하지 않습니다. 아흔 줄은 다음 주에 세 군데서 아무 데서나 살 수 있습니다. 몇 줄이 출하 여부를 결정합니다. 스프레드시트 위에서는 전부 똑같아 보입니다. 부품 번호, 명칭, 수량, 공급업체. 어느 줄이 생산을 세울지는 거기 적혀 있지 않습니다.

그래서 프로젝트가 양산으로 넘어가기 전에 저희는 BOM을 놓고 앉아 등급을 매깁니다. 적색, 황색, 녹색. DFX 리스크 검토와 같은 색이고, 이유도 같습니다. 등급은 결정을 강제하고, 글로 남은 결정은 후속 확인이 따라붙습니다.

등급 뒤에 있는 네 가지 질문

모든 라인에 같은 네 가지를 묻고, 그 답이 색을 정합니다.

제2 공급원이 있습니까? 이론상 말고요. 다른 공급업체의 부품으로 실제 만들어 보고 시험해 본 적이 있는지입니다. 검증된 대체품과 목록에 적힌 이름은 다른 것입니다.

리드 타임은 얼마나 깁니까? 2주짜리 부품은 대응할 여지를 남겨 줍니다. 8~12주로 견적되는 부품은 필요 시점보다 석 달 전에 대응해야 한다는 뜻이고, 그때는 대개 수요 예측이 아직 굳지 않았습니다.

표준품입니까, 특수품입니까? 카탈로그 부품 뒤에는 시장이 있습니다. 특수품 뒤에는 생산 라인 하나가 있고, 그 라인에는 다른 고객도 있습니다.

바꾸면 인증을 건드립니까? 사람들이 가장 과소평가하는 항목입니다. 부품 교체가 EMC, 안전성, 생체적합성 시험 재실시를 뜻한다면 시험소 대기열이 곧 진짜 리드 타임이 되고, 시험소 대기열은 귀사의 출하일에 관심이 없습니다.

UV-C 프로젝트에서 나온 매트릭스

UV-C 살균 기능이 있는 휴대형 제품에서 실제로 나온 결과입니다. 공급업체는 이름 대신 범주로만 적었습니다.

부품	등급	리스크가 어디서 오는가	취한 조치
275nm UV-C LED	적색	특수 사양, 8~12주 리드 타임, 검증된 공급원 한 곳	제2 공급업체 검증 즉시 착수, 대체품이 그대로 들어가도록 패키지 풋프린트 설계
항UV 반사 원단	황색	공급 기반이 좁은 소재, 생산 일정 편성에 민감	생산 능력을 잠그기 위한 포괄 발주 조기 집행, 두 곳의 원단 공장을 검증 상태로 유지
팬	황색	표준 부품이지만 생산 능력이 계절을 탐	포괄 발주에 예비 공급원을 더해 확보
방수 지퍼	녹색(그래도 관리)	단일 브랜드 전용 사양이지만 공급 이력이 안정적	6주 전 발주, 단종 사전 통지 조항을 계속 살려 둠
PCBA 및 MCU	녹색	대체 가능성이 높고 검증된 공급원이 복수	이중 공급업체를 기본으로, 두 개의 컨트롤러 플랫폼에서 돌아가도록 펌웨어 작성

문제가 된 것은 LED였습니다. 특수 파장, 긴 리드 타임, 검증된 단일 공급원이 한 줄에 모여 있으면 부품 리스크로서는 거의 최고 농도입니다. 그리고 등급을 매기던 그날, 아무 문제도 없었습니다. 등급 판정을 양산 중이 아니라 양산 전에 하는 이유가 바로 그것입니다. 단일 소싱이 문제로 눈에 보이기 시작할 때쯤이면 라인은 이미 멈춰 있습니다.

그 적색 등급에서 두 가지가 나왔습니다. 하나는 상업적 조치였습니다. 제2 공급원 검증을 즉시, 병행해서 시작하는 것. 다른 하나는 그 시점에서는 비용이 들지 않는 설계 결정이었습니다. 대체 LED가 기판 재설계 없이 그대로 들어갈 수 있도록 패키지 풋프린트를 호환 상태로 유지했습니다. 금형과 기판이 얼어붙고 나면 그 선택지는 사라집니다.

녹색이라고 눈을 떼도 된다는 뜻은 아닙니다

사람들이 논쟁하는 줄은 지퍼입니다. 단일 브랜드, 전용 사양, 대체품 없음. 제2 공급원 기준만 놓고 보면 적색이어야 합니다. 그런데 공급 이력이 꾸준하고, 리드 타임이 짧고, 부품 자체가 별난 물건도 아닙니다. 여기에 적색을 매겼다면 존재하지도 않는 문제에 엔지니어링 시간을 태웠을 것입니다.

그래서 상시 규칙 하나를 붙여 녹색으로 관리합니다. 매번 6주 전에 발주할 것. 단일 공급원이지만 안정적인 경우와, 공급원은 여럿이지만 전부 흔들리는 경우는 서로 다른 리스크입니다. 앞쪽은 발주 시점과 단종 사전 경고로 다룹니다. 뒤쪽은 공급 기반 자체를 손봐야 하고, 조기 발주로는 구제되지 않습니다.

등급을 실제로 굴러가게 만들기

스프레드시트 위의 색깔은 그 자체로는 아무 값어치가 없습니다. 네 가지가 그것을 실물로 만듭니다.

수요 예측의 정확도가 장납기 부품을 좌우합니다. 8~12주짜리 부품에서는 수요가 확정되기 몇 달 전에 숫자를 약속해야 합니다. 예측이 무르다면 무르다고 말하고, 구매 결정이 그 사실을 드러내 놓고 안고 가게 하십시오.

포괄 발주와 안전 재고. 포괄 발주는 재고를 한꺼번에 떠안지 않으면서 공급업체의 생산 능력을 잠급니다. 생산 능력이 제약인 황색 부품에 맞습니다. 안전 재고는 돈과 공간을 쓰지만 공급 중단을 막아 줍니다. 대부분의 프로젝트는 라인별로 둘 다 씁니다.

단종 사전 통지. 부품이 단종되기 전에 얼마만큼 통지를 받는지 서면으로 물어보십시오. 6개월이 붙은 단종 통지는 관리 가능한 엔지니어링 과제입니다. 반려된 발주서를 보고 알게 되는 단종은 그렇지 않습니다.

제2 공급원 검증은 전화 한 통이 아니라 실제 생산입니다. 샘플을 발주하고, 만들고, 시험하고, 결과를 기록하십시오. ISO 13485 아래에서는 공급업체 관리와 변경 관리가 어차피 품질 시스템 안에 들어 있으므로, 그 검증은 왜 이 변경이 안전했는지 누군가 물었을 때 짚어 보일 수 있는 기록으로 남습니다.

이 작업이 저희 프로세스에서 놓인 자리

Gooten은 1996년부터 타이중 다야에서 전자 제품을 만들어 왔고, R&D·생산·품질 보증이 한 부지에 있으며, ISO 13485:2016과 ISO 9001:2015 인증을 보유하고 있습니다. BOM 리스크 검토는 5단계 프로세스의 금형 및 원가 단계, 금형과 MOQ 결정 바로 옆에 놓입니다. 둘 다 물량 계획에 돈을 거는 결정이고, 둘 다 나중에 되돌리려면 비싸지기 때문입니다.

BOM은 있는데 어느 줄이 위험한지 확신이 서지 않으신다면, 부품 목록과 목표 물량을 담아 문의를 보내 주십시오. 저희 엔지니어가 NDA 아래에서 영업일 2일 이내 초기 견해를 회신드립니다.

FAQ

부품을 고위험으로 만드는 것은 실제로 무엇입니까?

네 가지가 겹칠 때입니다. 검증된 대체품이 없고, 리드 타임이 길고, 카탈로그 부품이 아니라 특수품이고, 변경하면 안전성이나 인증 재시험이 걸리는 경우입니다. 하나만 있으면 관리 가능합니다. 같은 줄에 두 개 이상 모이는 지점에서 프로젝트가 다칩니다.

BOM 리스크 검토는 언제 해야 합니까?

양산 전, 금형과 원가가 확정되는 단계입니다. 적색 등급이 아직 설계를 바꿀 수 있을 만큼 이른 시점이어야 합니다. 기판이 열려 있는 동안에는 풋프린트를 호환으로 유지하는 데 비용이 들지 않기 때문입니다.

단일 공급원 부품은 언제나 문제입니까?

아닙니다. 이력이 안정적이고 리드 타임이 짧은 단일 공급원은 발주 시점과 단종 통지 약정으로 관리할 수 있습니다. 단일 소싱을 위험하게 만드는 것은 거기에 긴 리드 타임, 특수 사양, 혹은 어떤 변경에도 따라붙는 인증 재시험이 겹칠 때입니다.