AI로 제품 개발: 공장에 넘긴 뒤 막히는 지점

AI가 실제로 줄여 주는 구간

제품 개발을 갈라 보면 두 구간이고, 이 둘은 성질이 완전히 다릅니다.

앞 구간은 언어와 반복으로 쌓입니다. 요구사항 정리, 사양 초안, 산업 디자인 방향 탐색, 초판 BOM, 시험 계획, 문서. 이 구간은 AI가 정말로 해치웠습니다. 예전에 작은 팀이 몇 주 걸리던 작업이 이제 오후 한나절이면 볼 것이 나오고, 초안의 수준도 올라갔습니다.

뒤 구간은 물리와 리드타임으로 쌓입니다. 강재, EMC 챔버, 인증 대기열, 부품 할당, 지퍼의 만 번째 여닫음. 이쪽은 하루도 줄지 않았습니다. 줄어들 수도 없습니다. 거기서 발목을 잡는 것은 애초에 답을 얼마나 빨리 쓰느냐가 아니기 때문입니다.

핵심은 이 격차입니다. 앞단만 빨라지고 뒷단은 그대로라, 브랜드와 공장 사이의 인수인계는 사실상 앞당겨졌고 넘어오는 물건은 예전보다 완성되어 보입니다.

완성되어 보이지만 검증되지 않은 산출물 셋

사양서. AI는 술술 읽히는 사양을 한 시간이면 씁니다. 술술 읽히는 것과 동결된 것은 다릅니다. 완성되어 보이는데 셋째 달에도 계속 움직이는 사양은 대놓고 미완성인 사양과 같은 비용이 들고, 정리된 얼굴을 하고 있어 더 성가십니다.

산업 디자인. 렌더는 이제 거의 공짜입니다. 그런데 렌더는 draft angle을 모르고, 살 두께도, 파팅라인이 어디로 지나가는지도, 이젝터 핀이 어디에 박히는지도 모릅니다. 아름답지만 성형이 안 되는 형상과, 아름다우면서 성형이 되는 형상은 같은 속도와 같은 확신으로 나옵니다. 출력물 자체는 지금 손에 든 것이 어느 쪽인지 알려 주지 않습니다.

BOM. 그럴듯한 BOM을 만드는 일은 쉽고, 거기 올라간 부품은 전부 실재하는 부품입니다. 다만 그것들을 전부, 당신의 수량으로, 당신의 기간 안에 살 수 있느냐는 다른 문제입니다. 그리고 그 다른 문제가 출시 시점을 정합니다.

어느 것도 AI를 쓰지 말라는 이야기가 아닙니다. 지금 손에 든 것이 무엇인지에 대한 이야기입니다. 전에 없던 속도로 만들어진 가설이고, 아직 아무것에도 부딪혀 보지 않았습니다.

아무리 확신에 차 있어도 물리는 받아 주지 않습니다

구조화된 검토의 값어치가 여기 있고, 삼 년 전보다 값이 올랐습니다. 그럴듯해 보이는 입력이 늘었기 때문입니다.

강재에 손대기 전에 DFX 검토를 반드시 한 번 통과시킵니다. 점검 항목 33개, 각 항목을 적색, 황색, 녹색으로 판정하고, 적색이 하나라도 나오면 프로젝트를 세웁니다. 나중에 보자가 아닙니다. 세웁니다.

어느 휴대형 UV-C 소프트백 제품에서는 이 검토에 적색이 여섯 개 나왔습니다. EMC 예비 스캔을 양산 전이 아니라 EVT 시작품 이후 2주로 당길 것. 방수 지퍼에 10,000회 여닫음 시험을 추가할 것. IEC 62471 누광 시험을 일정에 넣을 것. 안전 인터록을 한 계통이 아니라 리드 스위치와 펌웨어 이중으로 갈 것. 리드타임 8주에서 12주인 275nm UV-C LED에 세컨드 소스를 세울 것. 그리고 USB 직결 급전 구성을 다시 짤 것. UN38.3과 IEC 62133을 통째로 우회하고 있었기 때문입니다.

AI가 잡은 설계가 사람이 잡은 설계보다 이 검토에서 더 자주 걸리지는 않습니다. 걸리는 자리도 이유도 같습니다. 다른 점은, 왜 걸리면 안 되는지를 설명하는 더 잘 쓴 문서가 함께 온다는 것뿐입니다.

→ 방법과 사례 전체: 금형을 깎기 전 DFX 리스크 검토

누구도 줄이지 못하는 리드타임

BOM은 금형 전에 반드시 공급 리스크 등급을 받습니다. 등급 매기기가 아름다운 설계와 달력이 부딪히는 자리입니다.

같은 UV-C 프로젝트의 결과는 이랬습니다. 275nm UV-C LED 적색. 특수 사양, 리드타임 8주에서 12주, 단일 소스. UV 내성 반사 원단과 팬은 황색. 방수 지퍼는 녹색. 단일 브랜드지만 안정적이고 6주 전에 발주. PCBA와 MCU는 녹색. 공급사 둘, 플랫폼 둘.

적색 부품 하나가 제품 전체 일정을 정합니다. 6주치 사양 작업을 이틀로 압축한 다음 리드타임 12주짜리 부품을 골랐다면, 6주를 번 것이 아닙니다. 기다림을 덜 보이는 곳으로 옮긴 것입니다.

→ 네 가지 등급 축과 각 단계가 촉발하는 조치: OEM 프로젝트의 부품 공급 리스크 매트릭스

되돌릴 수 있던 결정이 강철이 되는 순간

금형 전에는 무엇이든 고칠 수 있습니다. 그 뒤로는 아닙니다. 도면 수정은 반나절, 강재 수정은 몇 주와 다섯 자리 금액, 고객 손에 있는 제품 수정은 리콜입니다.

이 순간을 지배하는 숫자가 둘이고, 그것이 하필 AI가 브리프에서 짐작할 수 없는 둘입니다. 연간 예상 수량과 목표 시장. 수량이 캐비티 수를 정하고 캐비티 수가 금형비를 정합니다. 목표 시장이 인증 경로를 정하고, 인증 경로가 방금 생성한 그 BOM에서 어떤 부품이 애초에 자격이 있는지를 정합니다.

아름다운 사양을 들고 와도 이 두 질문에 답이 없다면, 자동화한 것은 쉬운 쪽 절반입니다.

→ 캐비티 수, 금형 강재, 교체 경제성이 견적이 되기까지: OEM 프로젝트의 금형 비용과 MOQ

좋은 인수인계는 어떤 모습인가

AI가 들어온 뒤 실제로 격차를 벌리는 쪽은 아낀 시간을 폭에 쓰는 팀입니다. 앞단을 얼마나 빨리 달렸는지는 오히려 잘 드러나지 않습니다.

방향을 세 개 들고 오십시오. 세 안을 각각 검토에 올릴 수준까지 다듬는 일은 예전에는 수지가 맞지 않았습니다. 이제는 맞습니다. 검토표 위에서 두 안을 떨어뜨리는 비용은 금형을 낸 뒤 한 안을 떨어뜨리는 비용의 우수리입니다.

결론만이 아니라 전제도 들고 오십시오. AI가 쓴 사양에서 정말 쓸모 있는 부분은 어떤 선택의 배경인 경우가 많고, 거기가 조용히 틀려 있을 확률도 가장 높은 자리입니다. 적힌 전제는 엔지니어가 검증할 수 있습니다. 적히지 않은 전제는 누구도 검증할 수 없습니다.

사양 동결은 더 일찍 하십시오. 반복이 빨라지면 언제든 다시 열면 된다는 생각에 사양을 계속 열어 두게 됩니다. 금형 전이면 싸고, 뒤면 재난입니다.

검토는 느린 채로 두십시오. 앞단과 같은 비율로 설계 검토도 압축하고 싶어집니다. 그런데 이 가설이 강철에 닿기 전에 현실에 닿아 볼 기회는 검토 이 한 번뿐입니다.

→ 다섯 단계와 각 단계에서 드러나는 실패: OEM 제품 개발은 어디서 어긋나는가

AI가 만든 설계를 넘기기 전에 던질 세 가지 질문

1. 「이 사양에서 사람이 한 번도 보지 않은 부분은 어디입니까」 리스크가 어디에 몰려 있는지의 지도가 됩니다.
2. 「이 BOM에서 가장 걱정되는 부품은 무엇이고 왜 그렇습니까」 공장 쪽에서 설계를 정말 읽었는지 확인되고, 출시 시점을 정할 리드타임도 함께 나옵니다.
3. 「제 프로젝트를 어느 스테이지 게이트에서 세우시겠습니까」 한 번도 프로젝트를 세워 본 적 없는 파트너는 한 번도 누군가를 지켜 본 적이 없습니다.

당사는 ISO 13485:2016과 ISO 9001:2015 품질 시스템 아래에서 생산합니다. 설계, 금형, PCB 및 PCBA 설계, SMT, 조립이 모두 타이중 한 사업장에 있고 1996년부터 이곳에 있습니다. 설계 변경이 외주처 대기열에 들어가지 않으며, 양산까지 세 번 고쳐야 하는 설계라면 세 번 고칩니다.

먼저 NDA를 맺습니다. 답하는 쪽은 영업 멘트가 아니라 엔지니어이고, 영업일 기준 이틀 안에 1차 회신합니다.